5.6       涂层作业前表面的清理。处理后的钢架表面若被油品、脂类、汗液、锈蚀或化学沉积物沾染，则不得进行涂层涂装，直到将此表面清理干净。无包覆钢材表面不应赤手触摸。如果出现沾染，则应使用适当的乳化清洁剂、水合清洁剂或碱性清洁液进行清理。特殊情况下，在受限区域内为避免污染的蔓延，可使用快速挥发性清洗剂浸渍过的干净抹布反复擦拭，以除去污染物。

钢架的去油脂作业完成后，应使用清水冲洗以去除残留物（但使用溶剂擦拭过的受限区域除外）。

如果任何涂层出现氧化或过硬，则应在涂装涂层之前，将其打磨成无光泽表面并进行清理。也许会要求进行溶剂擦拭，如果制造商规定有此规定，在此情况下，只应使用经制造商批准的溶剂。

涂装任何涂层之前，按照《SABS标准方法769》，金属基底上的灰尘与碎屑的数量应不得超过3%。然而，由于与参考标准给定方法进行对照存在困难，故如有必要，应在执行合同之前进行现场测试，并按参考标准制备参考带留待将来之用。此类参考带应作为执行合同时应遵守的协定标准。

除非另行审核批准，则应只涂装不含水分的表面。

 

5.7       涂层设备。涂层设备应由工程规范指定，且应在指定位置处使用。

 

5.8       油漆涂层的涂装。如果钢架温度低于露点3℃以上或超出5℃-35℃的范围，则不应进行涂装作业，除非工程规范另有规定或征得油漆制造商的同意。

涂层涂装方法应按照制造商的相关规则和材料数据表执行。

涂装多组分材料时，应使用规定的涂装方法仔细进行作业。

所有涂层均应不出现裂纹、滑移、流坠、杂质夹杂、材料表面缺陷；此外，应无未涂装部分。按7.3.9进行测试时，进行沉浸的涂层应无电绝缘缺陷，包括气孔和夹杂。

最大涂层间距和最小涂层间距应符合油漆制造商的规则，具体适用于室温条件。

所有金属边角、立柱、焊缝、螺栓、螺母均应进行适当涂装。如果工程规范规定，则应在最初的底漆涂装结束后，用油漆加涂一层带状涂层。

各涂层的颜色应不同于其先涂装的涂层的颜色，除非相同颜色的两个面漆涂层对实现颜色均匀性十分必要。除非底漆具有可焊接性，否则底漆涂装完成后，进行焊接的钢材边角应不进行涂装，至少距离焊接边角50毫米。

埋入混凝土的钢材涂层应至少深入混凝土75毫米，除非工程规范另有相关规定。埋入混凝土的紧固件应按工程规范的相关规定进行腐蚀防护。

除非另有相关规定，否则配合钢材表面均应涂装一层底漆。

摩擦夹紧装置部位应按工程规范的相关规定进行处理。

制造、安装完成后，涂装作业难以接近的表面应在最终制造或安装作业之前，用指定的涂层设备全面涂装。

所有涂层组分，尤其是双组分或多组分材料，均应完全混合直到获得一个均质混合物。该混合物应在涂装作业过程中频繁地搅拌，确保固体粉末颗粒始终呈悬浮状态。应严格遵守漆料的处理时间和压力罐作用时间。

富锌涂层材料应置于一个适当的压力罐之中连续搅拌，以确保锌料充分扩散到流体成分里。

 

5.9       金属涂层的涂装（热镀锌、金属喷镀）。热镀锌作业应符合《SABS 763标准》或《SABS 934标准》的相关要求，如果适当，亦应符合《SABS 0214标准》的相关规定。

热喷镀金属涂层及其密封应符合《SABS 1391标准》的相关要求，同时应按附录编列的相关资料进行。如果镀锌表面进行涂层以获得双重防护效果，则镀锌表面首先应按《SABS 064标准》的相关规则或根据防腐蚀粉末涂料制造商的相关规则进行清洗、处理。

金属镀层作业完成之后，不得再进行钻孔、切割、焊接或机加工作业。无法避免的损伤应按5.10进行修复。

 

5.10     受损涂层的修复。受损区域应清理到金属表面或未受损的涂层表面。

点修复应恢复先前各涂层，或应使用经批准的修补材料。修补材料应至少超出相邻表面25毫米，表面应使用适当的砂纸打磨。

金属涂层的修复应按照经工程师批准的作业程序进行（亦可参见《SABS 763标准》）。修复程序应包括适当金属喷镀、特殊焊料或经批准的富锌油漆的使用。

过多修复会要求达成特殊的补救作业程序。